蒙娜丽莎集团烧成车间三班喜获“南海区政府一线班组奖”称号

在日前召开的南海区2017年“定标准、提品质、创品牌”质量强区大会上，蒙娜丽莎集团烧成车间三班喜获“南海区政府一线班组奖”称号。消息传来，全班员工群情振奋，更加激发了他们立足生产一线，攻坚克难、提质降耗、向着一流生产制造水平迈进的决心和信心。

陶瓷是土与火的艺术，烧成环节在瓷砖生产过程当中非常重要。行业素有“生于原料，死于烧成”的俗语，由此可见其重要性。蒙娜丽莎烧成三班是一支特别优秀的团队，多年来，在技术研发、品质提升、稳定生产、节能降耗等领域均取得了一系列优异的成绩，曾多次荣获集团公司优秀班组奖、技术革新奖等。

烧成三班共有26人，组建三年来，以“最严格的质量、最低的成本、最高的效率”为理念，通过不断完善和细化岗位操作规程，坚定贯彻公司“产品追求零缺陷，服务力争一百分”的质量方针，持续推进“6S管理”和“QC改善小组”、合理化建议工作，落实绩效考核管理措施，解决了多项公司生产中存在的技术难题。近两年班组生产产品平均优等率达95.6%，设备运转率达99.0%，本工序产品破损率0.62%，客诉率0%，均优于公司平均水平。已连续两年超额完成公司下达的产质量目标，连续两年被评为公司先进集体，打造了一支高素质高效率富有战斗力的的管理队伍，并为公司获得2015年度广东省政府质量奖和2015年度佛山市政府质量奖做出了突出贡献。

烧成三班员工风采

烧成三班针对本车间和公司生产中存在的技术难题，运用PDCA循环方法，持续开展技术攻关活动，活动过程中小组成员积极参与，运用多种数理统计方法和分析工具，以大量的实验数据、图表为依据，解决了公司生产中多项生产技术难题，得到公司的大力表彰和奖励。其中，“光坯煮水法监测预防放后变形”、“木纹砖背纹的改进解决切割破损问题”、“烧成冷却带温度调节提高砖坯断裂模数”等多项成果获得在全公司生产线推广，取得了较好的经济效益，对全公司产品质量的提高起到了一定的促进作用。下面，就烧成三班近年来取得在主要成果作一简单介绍——

一、提升黑金花全抛釉产品的合格率

黑金花版面属于深黑色色系全抛釉产品，图案颜色里大量使用了温度相对较低的黑色色料来提升版面的黑度，所以在全抛釉系列产品里面属于特殊版面，在生产过程中容易产生约20%针孔缺陷，产品的合格率仅为80%左右。根据各工序的影响情况，分别要求压机、原料、釉线和技术对应进行改善提升。改善提升后，黑金花版面的合格品率从开始的抛光4638片，降级针孔911片占比21.4%，总合格品率为74%，提高到改进提升之后的抛光7797片，降级针孔83片占比1.1%，针孔缺陷大幅降低。

二、提升全抛釉产品的收成率

全抛釉产品由于釉线工序较多，工艺相对复杂，生产过程控制不当容易产生砖坯开裂或造成次品降级影响砖坯收成率，开始生产全抛釉产品时，收成率只98%左右，距离公司下达的98.6%的生产指标有较大差距。制订针对性的解决措施，实施后，除生产坯料混色产品时产品表面色团分层虽有明显减少，没有根本解决外，其它几处原因造成的产品开裂已基本上彻底解决，全抛釉产品收成率从98%左右迅速提升到并稳定在98.7%左右，达到了预期的目标。与此同时，“使喷墨图案与模具纹理完全吻合的瓷砖制备方法及系统”技术获得发明专利（专利号：ZL201310088459.7）。

三、“光坯煮水法”监测预防砖坯放后变形

建陶行业瓷质釉面砖放后变形问题一直是行业难题，没有成熟和统一的监测预防方法，也困扰着蒙娜丽莎的生产技术人员。以前采用的“釉坯煮水法”对监测放后变形反应比较滞后，且不够准确，问题一旦出现有可能造成多至几天的大面积产品降级，给公司造成较大的经济损失。烧成三班QC小组在公司安排和大力支持下，2014年初开始对这一课题进行攻关研究，通过对行业当时普遍采用“釉坯煮水法”、“吸水率控制法”和“抛光后烘干法”等多种方法进行反复试验对比，对放后变形的原理的再认识再学习，最后提出并反复验证了“光坯煮水法”监测抛釉砖放后变形的有效性。该方法在公司全面推广后，公司较大量的放后变形问题从此就再也没有出现过。

四、木纹切割砖背纹的改进解决切割破损问题

公司木纹砖是使用600×900mm规格的砖坯切割成4片150×900mm规格，但切割时砖坯破损率大，破损率往往超过1%。公司要求尽快攻克切割加工时破损大的问题，烧成三班QC小组在较短时间内经对切割破损的分析，发现背纹理、深浅度破损影响较大，马上就对模具背纹进行修改，使破损率下降到0.3%以下，且切出来的150×900木纹砖背纹完整、更美观。随后，该技术“特殊浮凸纹理木纹的制作方法”获得国家发明专利（专利号：ZL201410687261.5）。

五、烧成冷却带温度调节提高砖坯断裂模数

同样的粉料甚至同一台压机打出的砖坯，在生产同一种产品的相邻窑炉上烧成时，砖坯的断裂模数常有2-3MPa左右的差别，导致产品不合格。带着这样的疑问烧成三班烧成QC小组在查阅了大量资料和多次正交对比实验后，发现问题应该出在窑炉的冷却过程中。再进一步细分试验急冷、缓冷、快速冷却三个阶段，通过反复的试验对比和验证，并加强理论的分析指导，最后发现：1、同样的温度表显温度各窑之间在较大差异，存在误导；2、不同厚度、面积产品的急冷、缓冷的最佳温度曲线，且与快冷关系不大，并且与烧成周期变化较大时要予以调整。最后通过更换统一温度表、调整冷却带曲线，解决了这一的生产技术难题，并迅速在公司其他生产线得到推广。

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